Σχετικά με το MDF - Ινοσανίδα μέσης πυκνότητας

Ινοσανίδα μεσαίας πυκνότητας (MDF για συντομία). 

Η ινοσανίδα μεσαίας πυκνότητας είναι ένα είδος τεχνητής σανίδας κατασκευασμένης από ίνες ξύλου ή άλλες φυτικές ίνες, η οποία συνθλίβεται, διαχωρίζεται, ξηραίνεται, εφαρμόζεται με ρητίνη φορμαλδεΰδης ουρίας ή άλλα κατάλληλα συγκολλητικά και στη συνέχεια συμπιέζεται εν θερμώ. Η πυκνότητά του είναι γενικά στην περιοχή των 500-880kg/m3 και το πάχος του είναι γενικά 5-30mm.

Ιστορία.

Οι ινοσανίδες μεσαίας πυκνότητας (MDF) είναι ένα προϊόν που αναπτύχθηκε στα μέσα-1960 και η παραγωγή του έχει αναπτυχθεί γρήγορα τα τελευταία χρόνια. Ο λόγος είναι ότι έχει εξαιρετικές φυσικές και μηχανικές ιδιότητες, διακοσμητικές ιδιότητες και ιδιότητες επεξεργασίας.

Διαδικασία MDF

1. Προετοιμασία υλικού

Το πρώτο βήμα της διαδικασίας παραγωγής MDF είναι η προετοιμασία του υλικού. Ο εξοπλισμός περιλαμβάνει κυρίως θρυμματιστή, ιμάντα μεταφοράς, μηχάνημα διαλογής, ανελκυστήρα κάδου, κάδο αποθήκευσης κ.λπ. Οι πρώτες ύλες για την παραγωγή MDF είναι κυρίως πρώτες ύλες από ίνες ξύλου, όπως ξύλο μικρής διαμέτρου, ξύλο κλαδιών, καυσόξυλο και υπολείμματα επεξεργασίας. Οι ιδανικές πρώτες ύλες για την παραγωγή MDF είναι 60 τοις εκατό ~ 70 τοις εκατό ξύλο κωνοφόρων, 30 τοις εκατό ~ 40 τοις εκατό σκληρό ξύλο, και η περιεκτικότητα σε φλοιό δεν πρέπει να υπερβαίνει το 5 τοις εκατό .

2. Παρασκευή ινών

Η προετοιμασία της ίνας είναι κυρίως διαχωρισμός ινών, ο οποίος είναι ο βασικός κρίκος της διαδικασίας παραγωγής MDF. Ο εξοπλισμός που χρησιμοποιείται για τον διαχωρισμό των ινών περιλαμβάνει σιλό τσιπ ξύλου (ή σιλό προθέρμανσης), μικρή χοάνη, θερμικό μύλο, συσκευή τήξης και εφαρμογής παραφίνης και συσκευή μέτρησης μεγέθους.

Βήματα διαχωρισμού ινών:

Α: Θερμή λείανση. Τα κατάλληλα ροκανίδια ξύλου μεταφέρονται στο σιλό ροκανιδιών και τα ροκανίδια αποστέλλονται στον θάλαμο λείανσης αφού χωνευτούν και μαλακώσουν. Τα ροκανίδια συμπιέζονται από ένα ζεστό μύλο για να εξωθεί το νερό από τα ροκανίδια ξύλου με υψηλή περιεκτικότητα σε νερό.

Β: Αποτρίχωση με κερί. Η παραφίνη θερμαίνεται και λιώνει από το πηνίο ατμού. Η λιωμένη παραφίνη αντλείται στο ροκανίδι πριν εισέλθει στον θάλαμο λείανσης μέσω του σωλήνα της αντλίας. Αφού χωριστεί σε ίνες, η παραφίνη κατανέμεται ομοιόμορφα στην επιφάνεια της ίνας.

Γ: Διαστασιολόγηση. Η ρητίνη φορμαλδεΰδης ουρίας εισέρχεται στη δεξαμενή διπλής μέτρησης μέσω του φίλτρου και της αντλίας κόλλας και, στη συνέχεια, εισέρχεται στην αντλία στον σωλήνα εκκένωσης για μέτρηση μεγέθους. Οι ίνες στον σωλήνα εκκένωσης βρίσκονται σε κατάσταση ροής υψηλής ταχύτητας και το διάλυμα κόλλας ψεκάζεται και ψεκάζεται ομοιόμορφα στην επιφάνεια της ίνας. Το σκληρυντικό και ο παράγοντας δέσμευσης φορμαλδεΰδης μπορούν να προστεθούν στη δεξαμενή κόλλας για ανάμειξη.

3. Ξήρανση

Η διαδικασία ξήρανσης της διαδικασίας παραγωγής MDF αποτελείται κυρίως από ξενιστή ξήρανσης, αγωγό ξήρανσης, διαχωριστή κυκλώνων, μεταφορέα ινών, σιλό ξηρών ινών κ.λπ. ζεστός αέρας. Η ίνα αιωρείται στον αεραγωγό και μεταφέρεται από τη ροή του αέρα. Η ίνα τρέχει στον αγωγό αέρα για 4-5 δευτερόλεπτα για να εξατμιστεί γρήγορα η υγρασία της ίνας και να φτάσει την απαιτούμενη περιεκτικότητα σε υγρασία (8 τοις εκατό ~12 τοις εκατό ).

4. Διαμόρφωση

Η πλακόστρωση και η μορφοποίηση είναι μια πολύ σημαντική διαδικασία στην παραγωγική διαδικασία του MDF. Αυτή η διαδικασία περιλαμβάνει επίστρωση πλακών, προπίεση, κοπή άκρων, διατομή και άλλα κύρια μέρη. Οι απαιτήσεις για τη διαδικασία οδοστρώματος είναι: η πυκνότητα της πλάκας είναι ομοιόμορφη, σταθερή, το πάχος είναι σταθερό, ο έλεγχος του βάρους της πλάκας στη μονάδα επιφάνειας είναι συνεχής, σταθερός και συνεπής, με ορισμένο βαθμό συμπαγούς.

5. Ζεστό πάτημα

Η διαδικασία θερμής συμπίεσης για την κατασκευή ινοσανίδων μέσης και υψηλής πυκνότητας στην Κίνα είναι η διαδικασία θερμής συμπίεσης πολλών στρώσεων παρτίδας. Διάφοροι παράγοντες διεργασίας έχουν σημαντικές επιπτώσεις στις ιδιότητες του MDF.

Α: Θερμοκρασία θερμής πίεσης. Η επιλογή της θερμοκρασίας θερμής πίεσης εξαρτάται κυρίως από τον τύπο και την απόδοση της σανίδας, τον τύπο της κόλλας και την απόδοση παραγωγής της πρέσας. Η θερμοκρασία επιλογής εξαρτάται κυρίως από τους συνολικούς παράγοντες των πρώτων υλών, των ειδών δέντρων, της περιεκτικότητας σε υγρασία σε ίνες, των συγκολλητικών ιδιοτήτων, του πάχους της πλάκας, του χρόνου θέρμανσης, της πίεσης και των συνθηκών εξοπλισμού.

Β: Πίεση θερμής πίεσης. Η πίεση θερμής συμπίεσης αλλάζει κατά τη διαδικασία θερμής συμπίεσης. Κατά την πίεση, η πίεση αυξάνεται σταδιακά για να καλύψει τις απαιτήσεις πάχους της πλάκας, δηλαδή η πίεση πρέπει να μειωθεί. Η σκλήρυνση των συγκολλητικών, ο σχηματισμός διαφόρων δυνάμεων σύνδεσης μεταξύ των ινών και η εξάτμιση του νερού ολοκληρώνονται κυρίως στο τμήμα χαμηλής πίεσης, που είναι γενικά 0.6~1,3Mpa.

Γ: Χρόνος θερμής πίεσης. Ο προσδιορισμός του χρόνου θερμής συμπίεσης σχετίζεται κυρίως με τις ιδιότητες της κόλλας, τον χρόνο σκλήρυνσης, την ποιότητα των ινών, την περιεκτικότητα σε υγρασία της πλάκας, το πάχος, τη θερμοκρασία θερμής συμπίεσης, την πίεση και άλλους παράγοντες. Ο χρόνος θερμής συμπίεσης εκφράζεται γενικά ως ο χρόνος που απαιτείται για πάχος πλάκας 1 mm.

Δ: Περιεκτικότητα σε υγρασία της πλάκας. Στη διαδικασία της θερμής συμπίεσης, ο ρόλος της υγρασίας στην πλάκα είναι να αυξήσει την πλαστικότητα και τη θερμική αγωγιμότητα της ίνας. Επομένως, μια κατάλληλη περιεκτικότητα σε υγρασία μπορεί να εξασφαλίσει την ποιότητα της πλάκας, η οποία γενικά ελέγχεται περίπου στο 10 τοις εκατό. Εάν η περιεκτικότητα σε υγρασία είναι πολύ υψηλή, η κλίση πυκνότητας των στρωμάτων επιφάνειας και πυρήνα θα αυξηθεί και η δύναμη δέσμευσης μεταξύ των στρωμάτων πυρήνα θα είναι κακή. Όταν η πίεση μειωθεί και ο ατμός εξαντληθεί, είναι δύσκολο να αφαιρεθούν οι υδρατμοί, με αποτέλεσμα να δημιουργούνται φουσκάλες και αποκόλληση στην πλάκα. Εάν η περιεκτικότητα σε υγρασία είναι πολύ χαμηλή, η επιφάνεια της πλάκας θα είναι μαλακή, το πάχος του στρώματος προωρίμανσης θα είναι παχύ και η αντοχή της πλάκας θα μειωθεί.